PROXXON フライスマシンのCNC改造 その4

前回の投稿から間が空いてしまいましたが、一応改造は完了しています。
原点スイッチも何とか取り付け（色々とトラブルもありましたが・・・）、動くことは確認しました。バンザイ！！
特にZ軸可動部は、スピンドルモーターを含めて3.8kg もあり、これが本当に動くのか？不安だったのですが・・・ちゃんと上下しました！！

ただ、実際に切削をするには設置場所を確保してキリコ対策や何やらを施さないと・・・
まだスピンドルモーターを回しての切削は試していません。
ここではZ軸と全景を載せておきます。

ハード編はこれでおしまい。

次回からはソフト編に入ります。（未だあれこれ格闘中ですが・・・）

PROXXON フライスマシンのCNC改造 その3

さて、Z軸の固定部と可動部のベースは10mm厚のPOMを使用しました。実際に加工してみると見た目より柔らかく、これで強度は大丈夫かいな？・・・と不安でしたが兎に角組んでみることにしました。

右の写真が固定側の組上がりです。
ベースの四隅がスライドガイド、下中央が箱形台形ナットです。
レールの付いた可動側とのベース間（隙間）は24mmとなります。箱形ナットの高さが20mmなのでまあピッタリというところでしょうか。
ステッピングモーターの取り付けには相当悩みました。オリジナルマインドさんに頼み込んでPRXと同じ部品を譲って貰えないかと本気で考えました。さらにスピンドルホルダーも一緒に・・・。
結局XY軸と同様にプレートとアルミカラーで何とか組める見通しがついたので、図面を引いて加工に入りました。

左のプレートの上に前回切り出しておいた正方形のプレート（其々3mm厚）を重ねて、10mmアルミ丸棒でステッピングモーターと連結しました。今回アルミカラーにネジを貫通させるのではなく、丸棒の両端にタップを立てて4mmネジで止める様にしました。Φ7.5mmの穴は鍋ネジの頭を隠す（埋める）ためのものです。

 アルミ丸棒の切断も今回はこんな方法で行いました。

長いアルミ棒がブレないように、ピロー型フランジベアリングに通して板に固定したドリルにくわえます。スピードコントローラーで回転を調節しながら、慎重に罫書き線の上にピラニアソーを当てます。突っ切りバイトも考えましたが、あさり幅の小さいピラニアソーは持って来いの道具です。

こんな方法でも結構綺麗に切断できるんです！

これも簡易旋盤型突っ切り機と命名しておきましょう・・・。

ピラニアソーといえば・・・
課題であったスピンドルモーター固定部品ですが・・・結局フライス本体のその部分を切断して利用する荒技で克服しました。ここでもピラニアソーが活躍しました！（今まで木工でしか使ったことが無かったのですが。）
この写真で分るでしょうか？

結局本体を利用したのはこの部分とスクリューシャフトとセットカラー用に切断したパーツの一部のみでありました。（一番上の画像に写っています。）


これで漸く完成へと向かうのでした。
次回でハード編 は終了する予定です。

PROXXON フライスマシンのCNC改造 その２

いよいよ本体とプレートをM5ボルトで菱形フランジベアリングと同時に固定し、カップリングをセットして4本のアルミカラーをM4ネジでステッピングモーターと固定して出来上がりです！
（製作の途中経過は写真に収めていなかったので、完成後の部分を載せます。）

さて、残るはZ軸・・・。いくら考えても本体の部品を使うのは無理そうなので、オリジナルマインドのPRXと同様に、LMガイドを使う事にしました。リニアシャフトとベアリングの組み合わせも考えたのですが、部品代を試算すると高くつきます。オリジナルマインドのリサイクル品にレール長210mmで全体に大きめながら丁度使えそうな物があり、以前からマークしていました。幸いまだ残っていたのでえいやっ!と注文してしまいました。

数日で届いた物を実際に見るととても大きく感じる・・・。
図面を引いてみると、ギリギリのスペースで何とか納まる様で一安心。ただ、結構重くなりそうで心配でした。
例によって、図面を印刷して型紙を・・・

この後、ステッピングモーターとの連結方法とスピンドルモーターのマウント部をどうしようかと悩みは尽きないのでありました。
つづく

PROXXON フライスマシンのCNC改造 その１

さて、バラバラに分解したもののZ軸をどの様に駆動すれば良いか途方に暮れてしまいました。
このフライスはギヤとドリルハンドルの組み合わせで大きく上下動させ、細かな移動はスクリューシャフトとナットの組み合わせに切り替える様になっています。単純にこのままシャフトとステッピングモータをカップリングで連結できれば良さそうなものですが・・・悩んだまま数日が過ぎて行きました。
とりあえず、Z軸は後回しにして先にXY軸に着手することにしました。
XYに関してもオリジナルマインドのPRXの様なスマートな形にしようとあれこれ考えたのですが、結局5mm厚のアルミ板とΦ10mmアルミ丸棒のカラーによるオーソドックス？な形に決定しました。実はこの丸棒の加工に不安があったので躊躇していたのですが・・・
5mmのアルミ板もたまたま行ったホームセンターには無かったので3mmと2mmの板を重ねることにしました。手間は２倍掛かりますが糸鋸で加工するにはかえって都合が良かったのかも？
加工に際してはCADで図面を引き、それをプリントアウトした用紙を両面テープで材料に貼り付けて行いました。直接材料にけがくよりもこの方がずっとスマートで楽だと思います。（以前このブログにQCADの設定として載せた図面がそれです。）

さて、問題のアルミ丸棒の加工ですが・・旋盤があればいとも容易く出来る作業なのに。（その気になれば会社の旋盤を使うこともできたのですが、何故か意固地なくらい自作に拘って手持ちの工具しか使いませんでした。）
さすがに糸鋸で真っ直ぐに切り揃える自信は無かったので小型切断機（ディスクグラインダー）でカットしました。ただし、切断できる最大径が10mmなので、使っているうちに砥石が減ってきて切り残しができました。（おまけにこの切削音は強烈でキリコの飛散も激しいのでなるべく使いたくない！）
結局、切断し終えた丸棒をボール盤のチャックにくわえて回転させ、それを平板上に置いた#180のペーパーに当てて寸法を見ながら仕上げました。
次にΦ4mmのボルトを貫通させるための穴加工ですが、縦型簡易旋盤？を考案しました。

ドリルチャックに先端テーパー加工した丸棒（鉄）を打ち込み、それをバイスに固定します。

ドリルを上下のチャックに噛ませつつ慎重に位置決めするのが肝心です！

当然ドリル長よりもアルミ丸棒の方が長いので、両側から掘って貫通させます。Φ4.0mmドリルで穴あけしたのですがM4ネジが一発で通りました！(60mm超のM4ボルトが入手できなかったので、長いずんねじを切って使用しました・・・いちいち手間が掛かる・・・）

ここから一気に形が見え始めて来るのでありました・・・・・つづく